中车Q质量管理体系基础和术语

本标准由中国中车股份有限公司质量管理部提出。

本标准由中国中车股份有限公司科技管理部归口。

本标准为中车 Q 质量管理体系提供了基本概念、原则和术语。

本标准适用于中国中车股份公司轨道交通装备整机及零部件制造和检修业务。其他业务板块可参照

执行。

中车Q质量管理体系基础和术语

1.质量安全

质量对运用安全的保证性。即产品能达到其设计或预期使用的目的，不会对人身伤害、财产损失和

公共秩序、环境影响达到不可接受的程度。

2.顾客要求

顾客规定的一切要求，包括技术、商务、产品和服务提供过程相关要求等。

3.主机企业

设计、制造、检修轨道交通移动装备整机（包括但不限于机车、客车、货车、动车组、城市轨道车

辆、大型养路机械）的企业。

4.配套企业

为主机企业提供配套产品的企业。

5.供应链

为组织提供产品和服务的逐级供应商的集合。

6.外包

任务或活动的过程所有权从内部产品实现完全或部分转移到其他实体。

7.多功能团队

为完成某项工作任务，由不同业务职能、不同工作领域的员工组成的团体组织。

8.质量策划

是质量管理的一部分，致力于制定质量目标并规定必要的运行过程和相关资源，以实现质量目标。

注：编制质量计划、质量控制计划是质量策划的一部分。

9.控制计划

对控制产品所要求的系统和过程形成文件的描述。

10.关键绩效指标 （KPI）

通常由最高管理层确定，用以评估、衡量经营管理体系绩效的一个或一组指标。

11.交接

将客体的控制权从一个组织移交另一个组织，包括向接收组织转让责任。

12.质量门

判定过程是否可以执行的准则。通常用于确定过程要素准备情况是否满足策划的要求。

13.里程碑

判定过程输出物是否满足要求并交付（转序）的准则。

14.控制点

为了保证过程质量而确定的重点控制对象、关键部位或薄弱环节。

15.接受准则

用于判定交付物是否可以接受的原则，如接收、有条件接收或拒绝。

16.问题

现实与已确立目标之间的的差距。

17.原因

可能引发某种现象的情况。

18.根本原因

众多原因中，经识别的导致某种现象的起因。

19.防止复发

消除问题的根本原因或根本原因的影响所采取的措施，以防止其在发生。

20.现场

组织范围以外，发生增值过程的场所。通常指产品运用场所。

21.系统

同类事物按一定秩序和内部联系组合成的整体。

22.子系统

在系统内部为执行某一功能，按一定秩序和内部联系的组合。

23.零部件

零件和部件的总称。零件是不需装配工序制成的单一制成品；部件是由若干个零件或由零件、分部

件经装配工序组合成的成品。

24.应用软件

具有规定的功能，用以支持相应过程执行的软件。

注：本标准所称的软件可以为组织自身研发或从市场购买的软件程序、数据库、计算机化的电子报表、电子档文件

或网络工具，也可以是随硬件设备自带的相应软件。这些软件不一定是专用的，如office软件用于支撑流程也是可以接

受的。

25.可更换单元

在规定的维修级别上可整体拆卸和更换的单元。其可以是设备、组件、部件或零件。根据其更换的

场所，可分为现场可更换单元（Lin Replaceable Unit，LRU）、车间可更换单元（Shop Replaceable Unit，

SRU）。为区别，有时也区分为最小可更换单元。

26.可修复产品

可通过修复性维修恢复其全部规定功能并值得修复的产品。

27.关键项目

对产品的实现和使用有重要影响的项目（如功能，零件,软件,特性,过程）,包括安全，性能，形成，

安装，功能,可生产性，服务寿命等。

28.关键质量特性

一种质量特性或性能，其变化将对产品形式、功能、性能、质量安全、服务寿命或制造性产生重大

影响，因而要求采取特殊措施对其变化进行控制。

注：特殊要求和关键项目以及关键特性是相互关联的术语，特殊要求往往是在确定和评审与产品和服务有关要求时

识别出来的。特殊要求可能要求识别关键项目。设计输出可能包括识别要求采取特殊措施保证其得到充分管理的关键项

目。一些关键项目由于需要对其变化进行控制会被进行一步划分为关键特性。

29.防错

为防止不合格产品的制造而进行的产品和制造过程的设计和开发。

30.首件鉴定（FAI）

按照相关技术和管理文件要求，对批量生产条件下生产的第一件产品（或一定抽样原则抽取的首批

产品中的一件）进行全面的工序和成品检查，以确认是否具备批量稳定生产合格产品的能力。

31.实验室

进行检验、检测、试验、检定和校准的设施，其范围包括但不限于化学、金相、尺寸、物理、电性

能或可靠性试验等。

注：本标准所称实验室一般是基础设施、试验设备、工作环境和试验人员的组合。

32.实验室范围

通常为成文信息的一部分。包括实验室有资格进行的特定检验、检测、试验、检定、校准等活动、

用以进行上述活动的设备清单及方法、标准和程序的清单。

33.生产设备

用于产品制造和维修的设备（例如：机器、工具、夹具、装置、模板、结构板、测试台、软件生产

工具）。

注：本标准中，手工工具（例如：锤子，螺丝刀）不视为生产设备。

34.维修（maintenance）

为使产品保持或恢复到规定状态或预期用途所进行的所有技术和管理活动。

注：管理活动包括监督行为。

35.维护 （servicing）

有时也称为保养，即为使产品保持规定状态所采取的措施。如润滑、加油、紧固、清洁等。

36.预见性维修（predictive maintenance）

基于过程数据，通过预测可能的失效模式，以避免维护性问题的活动

37.预防性维修（preventive maintenance）

为消除设备失效和生产的计划外中断的原因而策划的措施，可作为制造过程设计输出的一部分。

38.再制造

在产品全寿命周期内，对其实施技术修复和改造，使产品质量达到预期的使用要求。

39.可靠性

产品在规定的时间和条件下，完成规定功能的能力。

40.可用性

在规定时限内，处于可执行规定功能状态的能力。当用概率量度时亦可成为可用度。

注：可用性依赖综合特性，包括：可靠性、可恢复性、可维护性和支持运行的维护工作。

41.可维修性

产品在规定时间和条件下，按规定的程序和方法进行维修时，保持或恢复规定状态的能力。

42.安全性

产品所具有的不导致人员伤亡、系统损坏、重大财产损失或不危及人员健康和环境等不可接受的风

险的能力。

43.兼容性

处在或工作在同一系统或环境中的两个或两个以上产品、材料相容或不相干扰的能力。

44.可靠性工程

为确定和达到产品可靠性要求所进行的一系列的技术和管理活动。

45.产品生命周期

产品从设计到报废处置所经历的整个时间，通常包括产品设计、生产、使用、再制造、保障及报废

处置等阶段。

46全生命周期成本

产品生命周期内，用于产品设计、生产、使用、再制造、保障及报废处置等一切费用之和。

47.故障

产品不能执行规定功能的状态，通常指功能故障。因预防性维修和其他计划性活动或缺乏外部资源

造成不能执行规定功能的情况除外。

48.失效

产品丧失完成规定功能或实现预期用途的能力。

49.单点故障

会引起系统故障，且没有冗余或替代的猜错程序作为补救的产品故障。

50.安全完整性

在规定时间和条件下，安全相关系统成功实现所要求的安全功能的概率

51.安全完整性等级（SIL）

一个定义的离散级别数字，用于规定要分配给安全相关系统的安全功能的安全完整性要求。

52.集成要求

将系统集成到母系统，在其环境下实现该系统规定功能或预期用途的要求。

53.集成成熟度

满足产品集成要求的程度。

54.非功能性要求

满足功能要求的必要框架条件。

注：非功能性要求如：监管机构批准的要求，操作简介、配置状态等。

55.运用成熟度

产品或服务满足功能性要求的程度（如：不存在的，正在开发中的，即将使用的）。